Молекулярен дестилационен шум: Ръководство за причини и решения

Често срещани източници на шум при дестилация с къс път

Системи за молекулярна дестилацияработа в тежки среди (при вакуумно налягане от 0,05 Pa и температури до 350 градуса със скорости на въртене на ротора между 100-450 rpm), което води до няколко възможни източника на шум.Според нашето изследване на 72 системи, инсталирани по целия свят, механичните елементи създават уникален акустичен отпечатък, който обучените оператори могат да разпознаят.Зъбните помпи имат щракащ звук със скорост, съответстваща на тяхната скорост на въртене, в диапазона от 14,2-21cc работен обем на оборот. Проблемите с лагерите ще се появят като постоянни шумове от смилане, които стават по-силни, когато са под захранване, а проблемите с вакуума се проявяват като циклични промени на стъпката в зависимост от промените в налягането.

Изтритото фолио само по себе си (с помощта на PTFE ролка или конвенционални механизми за изтриване) въвежда базова линия на работен шум, тъй като работи като контролирано плъзгане по стената на изпарителя.Системите от-тип ролка осигуряват 3-5 dB по-тиха работа от скреперите в резултат на триенето при търкаляне, а не при плъзгане на контакта. Но ако хлабините са по-хлабави от идеалните или материалите се влошат, нивата на звука могат бързо да се покачат до доста над 70 dB в тежки случаи и дори повече.

Ефект на шума върху ефективността на процеса

Когато нивото на шума стане по-високо, ефективността на разделяне е по-ниска и разходите за поддръжка стават по-високи. Нашите полеви данни във фармацевтичен мащаб за екстракция показват по-голямо или равно на 12–18 тегл.% намаление на чистотата на дестилата за системи, работещи над 65 dB, в сравнение с добре-поддържано оборудване, което работи между 56 и 58 dB. Този спад на потока се дължи на прекъсването на образуването на крехките тънки филми, необходими за осъществяване на молекулярно разделяне чрез прекомерна вибрация, което води до неравномерно разпределение, като модели, които нарушават скоростта на пренос на маса.

В допълнение, прекомерният необичаен шум означава чести ремонти на части, което съкращава живота на устройството. Неправилно подравнените лагери се повредят 60 процента по-рано от правилно-подравнените елементи при тежки условия на трептене, а зъбните помпи, които не се смазват ефективно, може да се очаква да получат точки в рамките на 72 часа непрекъсната работа. Полученото разпространение на вибрираща енергия допълнително износва гумени уплътнения, уплътнения и шлифовани повърхности с подсилващо въздействие, което може да удвои 15-20 000 $ годишна поддръжка (за стандартна единица за молекулярна дестилация от 1 m²) до 30-40 000 $.

Проблеми с шума на зъбната помпа

Най-честата причина за необичаен шум, произвеждан в системи за молекулярна дестилация, са зъбните помпи с капацитет на захранване, изпускане или поток между 500 ml и 2500 ml. Звуковият сигнал за повреда на зъбната помпа-ритмично стържене или щракане в такт с въртенето на двигателя-обикновено е един от трите основни начина на повреда. Първият е метален шум, генериран от директно механично взаимодействие, произведено от замърсяване от частици по време на транспортиране или монтиране, което води до силен метален шум, излъчван, докато скоростта на въртене е толкова ниска, колкото. Второто, когато работи на сухо за повече от 3 минути, ще накара помпата да навлезе в топлинно разширение и да доведе до вътрешно задръстване, което води до звуци от задръстване и след това претоварване на двигателя. 3) ​​През периода от 2000-3000 работни часа, употребяваните PEEK зъбни колела се износват над допустимите хлабини, което води до все по-силен работен шум.

Необходими са систематични техники за изолиране за диагностичното изследване на шума на зъбната помпа. Първата стъпка е да развиете главата на помпата и след това да опитате да започнете да въртите колелото на ръка. Това трябва да се чувства свободно и лесно; ако проблемът е по-надолу по течението, ако движението се чувства възпрепятствано и неохотно, тогава можете да сте доста сигурни, че проблемът е вътре в помпата. Проверете за метални частици върху магнитния модул на корпуса на помпата от неръждаема стомана 316L (дизайн на магнитно задвижване), тъй като това може да доведе до ексцентрично завъртане на помпата с осезаем шум от колебания. Нивото на маслото на подходящо трансмисионно масло от клас 220 също е важна проверка за проверка на минималното необходимо ниво от 0,6-1,0 л за по-малки системи до максимум 4,5 л за по-големи индустриални помпи, тъй като без подходящо смазване износването се ускорява незабавно.

Шум, свързан с-двигателя и лагера

При двигатели в инсталации за молекулярна дестилация трябва да се поемат големи радиални и аксиални натоварвания, особено ако системата е по-малка от 0,5 m², където стоманата на лагерите трябва да издържи теглото на целия ротор. ЗВУКЪТ ОТ ИЗНОСВАНЕ Износването на лагерите е предсказуемо по отношение на звука: Тихото бръмчене (45-50dB) е най-ранната индикация за работа в плъзгащи лагери. Измерването на температурата предлага допълнителна диагностична информация - температурите на лагерите, които надвишават 85 градуса, ни казват, че имаме повреда на смазката или претоварване на лагерите.

Скоростната кутия добавя повече сложност и може да доведе до проблеми с шума поради разнообразието от опорни повърхности и точки на захващане на зъбите. Отделянето на модула на мотор-скоростната кутия от изпитвателния стенд и поставянето му на земята и по този начин изолирането на компонентите от всякакви вибрации, предавани от системата, направи възможно разграничаването на вътрешните повреди. Особено внимавайте за всякакви хармоници, показващи повреда на зъбите на зъбното колело или повреда на клетката на лагера – това ще бъдат модулирани звуци, които звучат различно от нормалните тичащи гласове. Нашите тестови протоколи установяват, че добре-поддържаните скоростни кутии генерират нива на шум, по-ниски от 56 dB при 1440 оборота в минута (стандартната-фабрична настройка на скоростта) и логаритмична скорост на нарастване на шума със съотношението на скоростта на въртене (скорост-k).

Проблеми с шума на вакуумната система

Сложният модел на комбинация от маслена помпа и руутс помпа от коренсистеми за молекулярна дестилация, причинявайки максимален вакуум от 1 Pa, има девет нива на шум поради много-етапната работа на помпите. Тези първични вакуумни помпи (например серия 2XZ-4 или TRP-90) имат шум от въртящи се лопатки и шум от циркулация на маслото от 58 до 62 dB на 1 m. Маслото обаче ще се разгради/замърси, причинявайки аерация, която ще "кавитира", давайки ви онова ясно пукане/бълбукане. Също така, износените лопатки стават все по-шумни и по-шумни по време на цикли на изпомпване, докато СТЪРЖАТ!

Вибрация и резонанс на тръбопровода

Резонансът на тръбопровода за молекулярна дестилация е резултат от честотите на пулсация на течността, съвпадащи с честотите на естествените вибрации на тръбопровода и създаващи стоящи вълни, които повишават нивата на шум с 10-15 dB. Равномерните вибрации на такъв генератор на импулси могат да бъдат предизвикани в Хол от всяка импулсна линия, която съдържа пулсации на зъбна помпа при 24-30 Hz и с разстояния на тръбите, по-големи от 1,5 метра, които не се поддържат. Нагнетателните линии с двуфазен поток добавят повече сложност, тъй като мехурчетата от пара се свиват и ефектите на водния чук генерират върхово налягане, което произвежда остри пукащи звуци до 75 dB.

Източниците на резонанс се идентифицират чрез извършване на редовен анализ на вибрации с акселерометри, инсталирани на тръбни опори, завои и дюзи. Ключови области са изходът на кондензатора, където температурните разлики предизвикват топлинен стрес и където твърдите тръбопроводи са прикрепени към вибриращо оборудване без подходяща изолация. Нашите полеви измервания показват, че инсталирането на гасители на вибрации на интервали от 1 m по стелажа на оборудването намалява предавания шум с 8 до 12 dB и че гъвкавите връзки на интерфейса на оборудването премахват твърдото свързване, което усилва механичния шум в цялата система, JsonRequestBehavior на Въпреки че контролираме предаването на механична енергия от оборудването към стелажа, в момента не предлагаме никакъв механизъм за контрол на генерирането на шум с оборудването.

Протокол за диагностика на шума стъпка{0}}по-стъпка

За успешна диагностика на шума в инсталациите за молекулярна дестилация (редовно) се изисква методично изолиране на компоненти стъпка по-на базата на установени тестови йерархии. Предварителната оценка включва изключване на цялата система и измерване на нивото на околния шум; показанията над 45 dB показват източници в околната среда, които трябва да бъдат разгледани. След това активирайте отделни подсистеми една по една, като започнете с вакуумната система (само), след това добавете циркулация на охлаждане, след това системи за отопление и накрая механично въртене. Записвайте нивата на шума на всички етапи със звукомери, калибрирани според позициите на оператора и на един метър разстояние от главните задвижвания.

Диагностичният процес класира високо{0}}вероятните точки за повреда според опита на място. Да видиш означава да повярваш - Нека започнем с някои външни погледи-и критики за, да речем, разхлабени монтажни болтове (особено гореспоменатите критични магнитни съединителни болтове, очертани от показаните снимки за отстраняване на неизправности), изолация в протрито състояние или по друг начин изтрита, за да разкрие вибрационни повърхности или очевидно несъответствие между повърхностите на две свързани части. Работете в посока на динамично тестване чрез промяна на работните параметри-скачайте скоростите на грамофона от най-ниската към най-бързата и слушайте за промени в нивото на шума; линейните увеличения се казват от "нормално износване", но моменталните пикове могат да означават резонансни пикове. Манипулирането на нивото на вакуума предлага допълнителна диагностична информация; шумът, който се увеличава с подобряване на вакуума, обикновено показва проблеми с механичното уплътнение, а шумът, който намалява, показва турбуленция, генерирана от изтичане на въздух.

За тестване на компонентите в изолация е необходим систематичен процес на изолиране. За да проверите състоянието на зъбната помпа, плъзнете съединителя на задвижването и го завъртете ръчно, за да проверите механичното съпротивление - нежно венец с периодично леко съпротивление - в рамките на минути ще покаже стандартна PEEK компресия на зъбното колело и ако се достигне болезнено спиране на шлайфане=ще има вътрешна повреда. Тестването на двигателя се състои от работа на празен ход за определяне на основния шум и градуирано отчитане на натоварването за откриване на точки на напрежение в лагера. Запишете всички констатации от-задълбочена проверка в стандартизирани регистрационни файлове за диагностика на неизправности, включително характеристики на шума (честота, тон, модел, ниво) и условия на задействане за използване при определяне на причината за шума.

Диагностично тестване и оценка

Ако търсите професионална диагностика на шума, ще ви трябва специално проектирано оборудване, което не е налично при стандартен шумомер. Вибрационните анализатори, които имат възможност за БПФ (бърза трансформация на Фурие), разграждат сложния шум на неговите елементарни честоти на синусоида, позволявайки точно местоположение на източника. Прикрепете акселерометрите директно към корпусите на лагерите, корпусите на помпата и тръбните опори с магнитни стойки или залепващи стойки, за да осигурите последователно свързване на сензора и точност. Задайте честотите на вземане на проби на най-малко 2,56 пъти най-високата очаквана честота, обикновено 5 kHz за системи за молекулярна дестилация, за да елиминирате опасността от псевдоним и неясна диагностична информация.

Чрез използването на термични скенери автоматите показват необичайни температури, показващи области на напрежение, причиняващи шума. Лагерите, които са близо до повреда, имат температурни повишения от 15 до 25 градуса спрямо базовата линия и липсата на смазване ще доведе до горещи точки над 100 градуса в зоните на зацепване на зъбни колела. Ъгловото разместване въвежда горещи/студени зони, които са характерни за разместването. Тези топлинни изображения трябва да бъдат получени по време на работа в стационарно състояние (след 2 часа загряване-) и сравнени с базовите данни, взети по време на пускането в експлоатация.

Ултразвуковото откриване за ултрависоко{0}}честотен слух е друга диагностична техника. Ултразвуковите сензори откриват ранен{2}}етап на износване на лагери, вакуумни течове и електрическа дъга-условия, които създават 20-100 kHz честоти извън обхвата на човешкия слух, но са показателни за предстояща повреда. Хетеродиниращите вериги преобразуват ултразвуковите сигнали в звукови честоти, позволявайки на операторите да „слушат“ проблемите, преди да се превърнат в звукови звуци. Ежеседмично планирано ултразвуково тестване ще позволи прогнозно планиране на поддръжката, за да се избегнат непланирани прекъсвания на производството.

Контролен списък с критични точки за проверка

Като цяло, за ефективно отстраняване на шума, проверката на предварително-дефинирани ключови точки (за които може да се докаже, че са причинили проблеми с шума в множество инсталации) трябва да се извършва систематично. Основният фокус е върху всички въртящи се интерфейси, където се извършва предаване на енергия; това означава съединители на двигател-към-скоростна кутия, връзки на скоростна кутия-към-помпа и лагери на вал на бъркалка за системи с изтрито фолио. Трябва да се провери както радиалното (максимално отклонение от 0,1 mm), така и ъгловото (под 0,5 градуса, измерено с помощта на циферблатни индикатори), тъй като изместването ще предизвика циклични сили, генериращи шум, пропорционален на RPM.

Проверката на целостта на уплътнението също така позволява елиминирането на генерирания от-загуба-вакуум турбулентен шум. Проверете механичните уплътнения за признаци на износване, които може да са показателни за неправилен монтаж или работа над проектните ограничения. Трябва да се обърне специално внимание на интерфейса на изолиращата втулка между компонентите на магнитното задвижване - маркировките показват замърсяване с частици, което трябва да се почисти незабавно с алкохол и мека кърпа в съответствие с указанията на производителя. Проверете по-старото оборудване за компресия на сальника – твърде много води до шум от триене, твърде малко води до преминаване на въздух.

Оценките на основите и инсталираната основа разкриват пътища за предаване на структурата, които усилват шума от оборудването. Проверете въртящите моменти на анкерните болтове (c150-200Nm за болтове M16 на 1m² машини), тъй като може да се генерира шум по време на работа, ако се разхлабят. Проверете компресията за нови изолационни подложки, показващи признаци на „втвърдяване“, които трябва да бъдат заменени; ако изолаторите работят правилно, това трябва да е 5-8 мм деформация под товар. Ако се запази целостта на опората (не е "неохотна" изолация и не липсват скоби или плъзгащи се скоби,...), опорното разстояние на тръбопровода трябва да бъде максимум 10 x di [диаметър на тръбата] с възможност за топлинно разширение чрез пружинни закачалки или плъзгаща се опора, но като се обръща внимание на доброто подравняване и възможност за движение.

Техники за подравняване и регулиране на съединителя

Повторяемост на съединителя Прецизното подравняване на съединителя е най-икономичният метод за намаляване на шума, спиране на вибрациите при източника, а не просто опит за потискането им. Новите лазерни системи за подравняване надхвърлят дори старата точност на циферблатния индикатор, като могат да правят измервания до 0,05 mm. Процесът на подравняване започва, т.е. с грубо подравняване- в случай, че правите ръбове във вала са по-малки от 2 mm, поставяне на съединителните половини с помощта на линейка над долната -половина на съединителя, за да се определи дали централното насочване е последвано от разкриващ проход (или три, по един за всеки от валовете са в рамките на 2 mm. Поставете лазерните предавател и приемник на отделни валове и натиснете сигурно магнитните основи върху чисти повърхности, без боя и корозия.

В систематичната последователност ние коригираме ъгловото несъответствие преди паралелното изместване, тъй като ъгловата настройка засяга и двете, докато паралелната настройка само премества апарата в ъглово разстояние. Започнете с регулиране на вертикалния ъгъл чрез подложки: фино-настройте вашите подложки от неръждаема стомана (предлагат се на стъпки от 0,05 mm) и ги предпазете от компресиране от натоварване. Определете необходимата дебелина на подложката, както следва: подложка=(ъглово отклонение в мили, умножено по разстоянието на стъпалото от съединителя), разделено на 1000. Имайки вертикално подравняване на линия-до-точка в рамките на 0,5 мили/инч, отворете за странични винтове с контролиран крик, за да осигурите контрол на движението.

Компенсирането на топлинния растеж запазва подравняването при използване, предимство от особено значение в приложения, които изпитват температурни делти между работните и околните условия от 50-150 градуса. Термичното разширение беше оценено с помощта на коефициенти от 11,7 × 10⁻⁶/градус за неръждаема стомана 316L и 23 × 10⁻⁶/градус за алуминиеви конструкции. Апарат, който умишлено измества студеното състояние mm от очакваното топлинно движение за оборудването (обикновено 0,2 до 0,4 mm повдигане за вал на двигателя), за да се подравни при работна температура. Освен това проверката за горещо подравняване трябва да се провери след 3 часа работа с помощта на прецизни лазерни системи с GIP и MIP, които са по-чувствителни единици и могат да се приспособят към ефекта на топлинен блясък.

Указания за подмяна на компоненти

Ако можем стратегически да заменим някои от компонентите на място по време на-базирания на данни мониторинг на състоянието, това би могло да доведе до минимални разходи за поддръжка и избягване на повреди,-произвеждащи шум. Честотата на смяна на лагерите зависи-от приложението: За нормални работни условия има сервизен интервал от 8 000 часа, докато интервалът намалява до 4 000 часа за приложения с висока-температура или-замърсяване. Използвайте тенденция за вибрации, за да откриете износването-когато стойностите на вибрациите надхвърлят 4,5 mm/s RMS, частта е близо до повреда и трябва да бъде планирана за подмяна в рамките на 200 часа работа.

Ремонт на Зъбна помпа!! В случай, че износването е по-голямо от определено условие, PEEK зъбните колела се сменят при загуба на дебелина на зъбите от 0,5 mm/двигател след работа на около 5000 кубически метра вода и т.н. Заместителят трябва да бъде сглобен в среда на чиста стая без частици. За нови PEEK зъбни колела е необходима 24-часова термична стабилизация при работна температура преди монтиране, за да се избегне повреда поради напукване при термичен удар. Покрийте интерфейсите на валовете с противозадирващо съединение за храни-; това ще улесни обслужването му в бъдеще, като в същото време ще предпази от галванична корозия, която ще възникне между два различни метала.

Времето за смяна на механичното уплътнение е свързано с теча и шума. Пластмасови уплътнения до 1-2 капки/минута при нормална работа. Нуждаете се от подмяна, когато: Течовете са над 10 капки/мин, Шумът е > 5 dB над базовата линия. Лесно монтирайте уплътнителните елементи в отворите със специфични монтажни втулки, за да избегнете повреда на еластомера; осигурява перфектна перпендикулярност в 0,02 mm/диаметър TIR. Периодът-на работа е 2 часа работа при 50% скорост с увеличен охлаждащ поток за повърхностите на уплътнението, за да се образува правилен контактен модел преди работа на пълна скорост.

Методи за изолиране на вибрации

Виброизолацията ефективно прекъсва пътя на предаване на шума между оборудването и носещата конструкция, като 90-95% от енергията се улавя в правилно определена инсталация. Първичната изолация използва еластомерни опори, оценени по отношение на теглото на оборудването и принудителната честота - 10–15 Hz за системи за молекулярна дестилация, осигурявайки изолация над 20 Hz проектна честота. Изчислете необходимата коравина на монтажа: K=(2πf)² × M, където f=желаната собствена честота, M=поддържана маса (с технологична течност).

Вторичната изолация се справя с-пренасяните от тръбопроводите вибрации чрез използването на гъвкави съединители и направлявани опори. Осигурете плетени гъвкави съединители от неръждаема стомана при всички твърди връзки на оборудването с дължини, за да осигурят минимум 50 mm странично движение и да издържат на налягания над 150% от максималните работни условия. Позиционирайте пружините на закачалката с гъвкави елементи под прав ъгъл спрямо основната посока на вибрациите (обикновено това е хоризонтално за помпи и вертикално за бъркалки), за да увеличите максимално ефективността на изолацията. Пружината поддържа вертикални тръбопроводи, заедно с пружинни закачалки, регулируеми за контролиране на 100% собствено тегло с ±25 mm термично движение.

Сложните изолационни системи използват активен контрол на вибрациите за взискателни среди. Пиезоелектричните задвижващи механизми обаче произвеждат анти{1}}фазови вибрации, които елиминират проблемните честоти и осигуряват 20-30 dB повече намаляване на шума в сравнение с пасивните техники. За управление-напред с референтни акселерометри, които усещат вибрации от източници, системата изчислява пространствено-филтрираните контра-фазови сигнали и след това задвижващите механизми се задвижват, за да произведат противодействащи сили. Производствени разходи над $50 000 за пълни системи; технологията обаче е рентабилна само за инсталации, за които регулациите за шума налагат изискване за разрешително за експлоатация и опасенията за здравето на служителите налагат използването на работа с много нисък шум.

Протоколи за смазване и поддръжка

Процедурите за смазване имат пряк ефект върху генерирането на бял шум, ограничен чрез понижаване на нивата на триене и разсейването на топлината в ограничените гранични области. Скоростните редуктори използват трансмисионно масло от клас 220- в съответствие с класификацията на вискозитет ISO VG 220, като нивата на пълнене варират от 0,6 до 4,5 L в зависимост от размера на модула. Програмата за анализ на маслото на института взема проби на тримесечни интервали през-пускането в експлоатация и на всеки шест години, след като базовите концентрации на износващи се метали са установени. Стойност на Fe/100 ppm и промяна във вискозитета над ±10% показват, че е необходима смяна на маслото и винаги, когато има внезапно покачване на съдържанието на Cu, проверете за повреда на клетката на лагера.

Смазването на ролката изисква точен контрол върху количеството нанесена грес: твърде много грес води до загуби при разбиване и повишаване на температурата, докато твърде малко грес ускорява износването. получете необходимия обем на грес V: 0,005 × D × B (D (външен диаметър на лагера) в mm, B (ширина на лагера) в mm). Използвайте високотемпературни греси на базата на полиурея- за лагери, които ще работят при температури над 150 градуса C (300 градуса F), осигурявайки NLGI степен 2 за максимална якост на филма. ИНТЕРВАЛИТЕ НА ПОВТОРНО СМАЗАНЕ могат да бъдат зададени с помощта на: T=(14 000 000 / (n × d^0,5)) × a × b × c корекционни фактори, където n е скоростта на въртене (rpm) и d е диаметърът на отвора на лагера.

Без възможност за човешка грешка и равномерност на смазката. Използването на едно-точкови лубрикатори, доставящи определено количество грес на зададени интервали, гарантира точно смазване без заплаха от-прекомерно гресиране. Когато по-малките лагери позволяват, може да се реализира известна полза с централизирани резервоари, доставящи много-точкови системи, обслужващи повече от един лагер с прогресивни разпределители, за да осигурят необходимата част от смазката, доставена до всяка точка на смазване. Наблюдавайте светлините на системата за налягане, показващи работата на системата – повишаването на налягането показва запушвания, които трябва да се изчистят, а спадовете на налягането показват празни резервоари или повреда на линията; коригирайте веднага.

Ежедневни рутинни проверки

Наличието на задълбочени ежедневни процедури за проверка ви позволява да откриете проблемите, които идват, преди да генерират проблем с шума. Сутрешните проверки-наоколо, извършени преди началото на операциите, разкриват промени през нощта, като течове на масло, сочещи към повреда на уплътнението, разхлабени компоненти поради термични цикли или натрупване-на чужди тела, предполагащи излагане на околната среда. Приложете контролни списъци, показващи 25 важни точки за наблюдение, и 15 минути за докладване са необходими на обучени оператори, които познават общото приложение за оборудване. присъствие и бягане.

По време на-работа в стационарно състояние оперативните инспекции наблягат на сетивните наблюдения заедно с данните от инструментите. Разлики във финеса Седнете зад машината, затворете очи и се вслушайте за фини вариации в звуковите рейнджъри на оборудването и независимо дали говорите за спад на звука от 2-3dB, опитните оператори могат да кажат, че забавянето между нещата започват да се объркат. Визуалните елементи са предпазни прозорци, които гарантират, че въртенето е плавно; наблюдателни стъкла за показване на правилното количество и чистота на смазването и уплътнителни повърхности за търсене на прекомерни течове или модели на пръскане. Проверките с докосване с опакото на ръката измерват температурата на корпуса на лагера и локализират горещи точки над 85 градуса, които се нуждаят от допълнително изследване.

Дисциплинираното записване на данни превръща наблюденията в използваема информация. Формулярите за електронна инспекция маркират автоматично времето на всички записи, записват тенденции и алармират, когато параметрите надхвърлят зададените граници. Това трябва да е конкретно, като например показания за вибрации в определен набор от точки за наблюдение, стойността на манометър или индикация за температура, както и качествени показания/наблюдения, като необичайни шумове, миризми и външен вид на обекта. Седмичните отчети за тенденциите разкриват тенденциозно влошаване, което обикновено не се вижда в ежедневните моментни снимки, прогнозирайки кога трябва да възникне следващият отказ.

Програми за планирана поддръжка

Структурираната програма за поддръжка прави компромис между разходите и наличността на оборудването, разглеждайки интервалите за поддръжка въз основа на оценка на критичността и опит с повреда. Приложете RCM с алармите-и-анализа на повреди на модели на повреда, ефекти и критичност, свързани с всеки елемент или компонент. Непрекъснатостта на производството на критични ротационни кладенци се управлява на месечен цикъл, а не-несъществените системи са на тримесечен график. История на документацията в системите за управление на компютърната поддръжка (CMMS) за оптимизиране на графика, Иницииране на базата на данни-.

Страниците с месечни дейности по поддръжка са посветени на преглед на износени елементи и корекции. Индикаторите за циферблат са монтирани на центровката на съединителя и гарантират, че спецификациите остават в рамките на толеранса, елиминирайки шума, причинен от вибрации. Проверка на лагерите на зъбните помпи: Проверката на лагерите на зъбните помпи се състои в проверка дали пробите от потапяне на масло- са взети за анализ на частици, всички източници на замърсяване са почистени отвън и е направена проверка. Ако изтича повече масло, това показва, че дебитът може също да бъде проверен за проверка на тръбата за 85% над обемната ефективност. програма за рутинна поддръжка. Единствената необходима поддръжка е честа смяна на маслото, когато нивото на замърсяване надхвърли границите, проверка на лопатките през прозореца за наблюдение и работа на буркана с газов баласт за евакуиране на натрупаната влага.

Наричам го задълбочена поддръжка ~ 4 пъти годишно и обхваща основни ремонти на системата срещу просто-ремонти. Опаковайте отново според инструкциите на производителя, за да избегнете разрушаване на греста на лагерите и шумна или преждевременна повреда. Обновяването на уплътненията се състои от прилепване на челната страна, което премахва несъвършенствата на повърхността до под 0,4 μm Ra, подмяна на еластомер, което гарантира, че няма да възникне изтичане на компресия, и натоварване на пружината, което се използва за регулиране на напрежението на пружините, като по този начин се гарантира правилното натоварване на челната страна. Поддържащите инспекции на тръбопроводните системи доказват структурната цялост с пружинни закачалки, регулирани за слягане, и износени изолационни подложки, заменени, за да се запази ефективността на контрола на вибрациите.

Ранни предупредителни знаци, за които да внимавате

Чрез разпознаване на симптомите на гниене, преди те да се превърнат в проблемен шум, проактивните системи за наблюдение позволяват планирана и следователно по-малко разрушителна-производствена намеса. Тенденцията за ускорение е най-чувствителното от тези устройства за ранно предупреждение, като скоростта надхвърля 25% от базовите линии, сигнализирайки за развиващи се проблеми, които трябва да бъдат проучени в рамките на 30 дни. Извършете измервания на маршрута с мобилни анализатори, за да сте сигурни, че измерванията се правят в една и съща точка. Задайте нива на алармата на 1,5 × базовата линия за предупредителни сигнали и 2 × базовата линия за предупредителни аларми, изискващи незабавно действие.

Мониторингът на температурата предлага допълнителни индикации за повреда, най-вече износване на лагери и уплътнения. Инсталирайте постоянно монтирани RTD сензори в корпусите на критичните лагери с връзка към DCS за непрекъснат мониторинг и автоматични аларми. Trending може да наблюдава бавно повишаване на температурата, което показва влошаване на смазването-като 5 градуса на месец-което е показателно за замърсяване с масло или грешен вискозитет, който трябва да бъде анализиран в лабораторията. Показва внезапно повишаване на температурата с повече от 15 градуса по време на почти катастрофална повреда и налага незабавно изключване.

Механичните повреди,-задействащи шума, обикновено се дължат на вариации на параметрите на процеса. Падащите нива на вакуум показват, че уплътненията са износени и започват да позволяват на въздуха да бъде засмукан в помпата и така се превръщат в източник на шум под формата на турбуленция и кавитация във вакуумната помпа. Промените в налягането на изпускане на зъбната помпа показват износване на вътрешните хлабини, което става все по-широко, намалявайки обемната ефективност и едновременно с това създавайки механичен шум. Промените в качеството на продукта, като намаляване на капацитета за разделяне или чистотата, са свързани с механично влошаване, което води до нарушаване на ключови параметри на процеса. Настройте контролни диаграми с граници на ±3 сигма и погледнете тези извън границите, за да идентифицирате основната причина.

Решения за фармацевтичната индустрия

Уважавана фармацевтична компания, която съставя дестилат, видя нарастващи нива на шум до 72 dB в система за молекулярна дестилация от 1 m², в ситуация, която изложи на риск както регулаторното, така и-благополучието на оператора. Предварителното разследване установи, че износването на зъбната помпа е причинено от процеса от 3500 часа за екстракт с висок вискозитет; от съединителя беше извън оста поради слягане на основата; другото е замърсяване с масло от вакуумната помпа (поради VOC). Започнахме нашата интервенция систематично, като настроихме лазера си до 0,03 mm точност, като по този начин бързо намалихме нивото на шума с 8 dB, което2 се основаваше единствено на премахването на вибрациите.

компоненти -Пълен ремонт на зъбна помпа с подобрени зъбни колела, изработени от (подобрени със стъклени влакна) PEEK за по-добра устойчивост на износване. Вакуумната система беше напълнена със синтетично масло срещу VOC при по-дълъг период на смяна, 3 месеца вместо 1 месец, със същата производителност. С инсталирана активна виброизолация, предаващият шум беше допълнително намален с 12 dB до крайното работно ниво от 52 dB и доста под регулаторната граница. Пълното решение не доведе до непланирани спирания и постигна по-висок процент на чистота на дестилата от 94% до 97% при постоянна работа.

Оптимизация на химическата обработка

Процес за производство на естери с висока{0}}чистота чрез молекулярна дестилация в специализирано химическо съоръжение е имал спорадични пикове на шума над 80 dBA, водещи до автоматично безопасно спиране на работещи процеси. Честотен анализ разкри, че резонансът, съответстващ на увеличаването на честотата на пулсациите на зъбната помпа поради неподдържан изпускателен тръбопровод, се появява при 47 Hz. Отговорът беше да се намали резонансната честота на структурата извън обхвата чрез инсталиране на настроени масови амортисьори в антивъзлови точки. Други промени включват задвижвания с променлива честота за вариации на скоростта, косвено избягване на резонанса, както и подобрения на гъвкавото свързване, позволяващи термично разширение без необходимост от-предизвикана вибрация.

По този начин мониторингът след-модификация доказа, че понижаването на шума до стабилни откъси от 58 dB идва с абсолютното намаляване на -произведените от резонанс пикове. В производството той спечели 15% от ефективността на производството чрез премахване на спиранията за безопасност, а разходите за поддръжка паднаха с 40% поради края на износването от вибрации. Оттогава системата е приета като стандартна модификация на всички единици за молекулярна дестилация, избягвайки подобни проблеми при нови инсталации, както и определяйки най-добрите практики за контрол на шума за инсталации за химическа обработка.

Матрица на приоритетите на изпълнение

Към ефективното намаляване на шума в системите за молекулярна дестилация трябва да се подходи поетапно, като първо се изпробват прости,-разходни интервенции, преди да се опитват да се правят по-сложни решения. Така че просто се уверете, че основното ви подравняване е добро и е това, което мислите, че е-4-часова инвестиция, която може да бъде разликата между 50% или повече от вашия вибрационен шум. Стигнете до оптимизирането на смазването.n Част от това е използването на правилния тип масло, опаковка и ниво на пълнене, както и кога да се смени въз основа на мониторинг на замърсяване EAL, вместо смяната по календар. Такива разработки от първи ред могат да доведат до намаляване на шума от 10-15 dB или повече.

Действията с междинен приоритет се справят със състоянието на компонентите чрез селективна подмяна и ремонт. Използвайте поддръжка, основана на състоянието-чрез анализ на вибрациите и вземане на проби от масло, за да определите най-добре кога е време за смяна на лагера, за да избегнете ранно увеличаване на вибрациите и ненужни престои. Погледнете износващите се части-лагери, уплътнения и PEEK зъбни колела-за бавно влошаване, което създава все повече шум. Резервирайте 15-20 000 на година за подмяна на компоненти на стандартни системи от 1m², в зависимост от тежестта на употребата и въздействието върху производството.

Резервирайте посещение за професионален анализ на шума при нашите органи за молекулярна дестилация

Позволете ни да ви помогнем да заглушите машинните си проблеми